日本のチョコレート工場にもたらされた新たな息吹

ロッテの歴史は、1948年に東京でチューインガムの製造・販売を開始したことにさかのぼります。以来、ロッテはチョコレートやキャンディ、アイス、ビスケットとオリジナリティ溢れる高品質な商品を投入することで事業を拡張し総合菓子メーカーの地位に昇り詰めました。さらにロッテは日本最大級の菓子メーカーとしての地位を維持するため、常に新しい製造技術や設備を取り入れ、効率化を図っています。2018年、主力事業であるチョコレート製造に欠かせない機械に旧型と新型が混在している状態を改修することを今後の健全な設備維持管理の課題とし、同社はすべての機械を1カ所に集中させ、旧型の機械はレトロフィットすることにしました。巨大で複雑な設備だけに、それは大きなチャレンジでした。

「菓子製造分野では、ロッテの製品品質の高さから、長い間ビューラーと連携してきました。定期的なメンテナンスを行っていれば、どれだけ機械を使っていようとも、製品の品質が変わることはありません」と、ロッテ浦和工場機械エンジニアリング部のマネージャーである岡田隆夫氏は言います。「今回のプロジェクトでは、ビューラーは新型と旧型の機械移設のプランニングや据え付けも担当し、私たちは2022年に機械の移設、集約とレトロフィットを終え、新工場プロジェクトの完了に至りました。」

このレトロフィットは大規模なプロジェクトであり、ビューラーが単独のお客様向けに行ったものとしては世界最大級のものでした。数多くのロールリファイナー、コンチングマシンやミキサーなどの機械にレトロフィットが施されました。作業の一環として、より効率的な駆動装置が取り付けられたほか、最新のタッチパネル式制御装置や、機械オペレーターの安全を強力に守るために、如何なる危険な状況を排除する安全柵やセンサーなど最新で最大限の安全装置も導入されました。

「ビューラーは長年にわたって機械の安全機能を重視し強化してきました。そしてこのプロジェクトでは最重要事項の安全性に加え省エネと省コストをカバーできました」とロッテ浦和工場の機械エンジニアリング部アシスタントマネージャーである寺田和史氏は語ります。彼は、このレトロフィットにより、すべての機械を新規に購入する場合と比較して、約30億円（約2,000万スイスフラン）を節約できたと見積もっています。

レトロフィットのメリットは、特にこのインフレ率上昇の時代には明らかです。お客様が負担する設備導入コストは、新しい設備のケースと比較して大幅に低くなります。ビューラーの機械の寿命は非常に長く、耐用年数は最大で30～50年です。ただし、機械の制御システムや電装品は10年から15年ごとに更新する必要があります。また、より優れた駆動装置を導入することで、20～30％の省エネを実現することができます。これは、日本のように平均的な電気料金が過去数年で50％増、そして今後更に約30％の値上げを予定している国では大きなメリットとなります。ロッテ浦和工場のような大規模生産工場の場合、すでに約70万ユーロに上っている月々の電気代が、この値上げにより約23万5,000ユーロ上乗せされることになるからです。
 

電力使用量削減に対する取り組みは工場の様々な部分に施されています。機械フロアの一角には、現在の電力使用量が表示される大型ディスプレイが設置されています。電力会社と契約した最大電力を超過すると、以降の電気料金が大きく上がる為、それを防止するための対策が取られています。

「菓子の製造には、大量の冷却装置を稼働する必要があります」と岡田氏は言います。「私たちは、温室効果ガス排出に寄与しない環境にやさしい冷媒を使用した最新型の冷凍機を、チョコレート成型ラインのクーリングトンネルやアイスクリーム製造設備に導入しました。自然冷媒である二酸化炭素を使ってアイスクリームを冷却するこの設備は世界初のもので、ここ浦和工場に導入されました」

これは矢代の大きな誇りとなりましたが、それ以上に、ロッテにとって重要な成功実績となりました。チョコレート生産の繁忙期は秋口から始まります。もし、レトロフィットが予定通りに完了していなければ、翌年の春まで延期せざるを得ず、生産計画に大きな障害となっていました。

「ビューラーはレトロフィットで新旧の機械を統合し、コンチングの遠隔制御などの機能を追加しました」と、寺田氏はプロジェクトを総括します。「これは、業務効率の向上を可能にする大きなメリットとなりました」